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浙江華友鈷業股份有限公司
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 6S就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六個項目,因均以“S”開頭,簡稱6S。 6S最早起源于日本,指的是對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理,培養員工良好的工作習慣,其最終目的是提升人的品質。由于6S對塑造企業形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度標準化、創造令人心怡的工作場所等現場改善方面的巨大作用,逐漸被各國管理界所認同。
 6S管理作為一項基礎管理的工具,公司自2010年5月11日推行6S管理以來,取得了可喜成績。
整理整頓方面得到了全面的提升和鞏固。
 在6S推行初期,強調定置管理與標識管理。物品的定置化管理不僅在生產系統、生產輔助系統得到很好的執行,在行政系統也得到了很好的執行。
 如車間的作業工具、清潔用品等從一開始的只是地面劃線定位,到如今全面添加了統一的工具清單,標明種類及數量,以達到工具的更有效管控。又如品管部羅列柜及抽屜內物品清單,統一張貼。對物品進行有目的、有計劃、有方法的科學放置,達到了人與物的結合。
清掃范圍不斷擴大細化,環境得到了很大提升。
 從通道附近一眼所能見到的,逐漸加深至各角落范圍,直至對可移動物品底下的6S情況,一一提出了相應要求。通過一步一步不斷的擴大細化,公司的6S環境取得較大提升,公司客戶在生產現場參觀過程中,對各單位的現場管理留下了深刻印象,多次稱贊華友生產現場的6S。
    三、進行標準化管理,不斷改進和完善檢查標準、評比標準。
 1、《6S管理辦法》與《6S檢查標準》的持續改進。為適應6S推行發展的需要,《6S管理辦法》由試行版到A/1版,直至升級到現行的A/3版,并且《6S檢查標準》從《6S管理辦法》分離出來,同時對《6S檢查標準》的條款與內容進行了大幅度的調整與修訂。根據可操作性、合理性、實施的重點方向對試行版的《6S檢查標準》進行改進,合并了相同相似的檢查項目,建立19項共性指標,項目數量由210條減少到88條,并調整原檢查項目具體標準內容中定義模糊的地方,并刪除了不符合實際的地方,而后根據實施情況,又進一步的做了修改,形成現行的《6S檢查標準》A/2版。
 2、評比方法的不斷完善。由最初的單獨依據不符合項的排名方式改進為以不符合項為主、改善項為輔的排名方式,然后引入改善亮點來抵減不符合項與改善項數量,而后發展為包含6S檢查、改善亮點、6S標桿在內的15個因子的《6S評比量化方案》。為了提升評比的公平性,特在行政系統、生產系統之外增設生產輔助系統,將相同和相近難度的單位調整在同一區域,并根據實際情況調整、拆分6S單位。同時也制定了生產系統各車間的6S難度系數。隨后又引入上下限評比方式,根據各系統的難易程度,設置不同的上下限制。
 四、全員素養得到了很大的提升。
 全員已經由被動6S逐漸在向著主動6S而前行,如椅子隨時歸位、工具隨時放回原地、垃圾隨時丟棄到垃圾桶等好習慣基本已經養成。
   “素養”是6S中的一項內容,它也是6S管理最終要達到的目的。隨著6S管理的不斷深入,素養的提升從口頭落實到行動上,大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情,還要不斷地學習、總結、改進,提高自己的工作質量。現在,大家在各自的工作中,都能自覺的做到現場環境干凈整潔有序,養成了很好的工作習慣,同時也樹立了新觀念、新思想、新習慣,逐漸形成了一種互相促進,共同提高的良好氛圍。
  通過全員的共同努力,公司6S面貌不斷提升,這是大家值得驕傲成績。我們將緊密圍繞公司目標,做到“三統一”,為把6S這項基礎管理工作登上新臺階而共同努力。

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